DAS BIERBRAUEN

---

ZUTATENWASSER GERSTE HEFE HOPFEN

DIE KUNST DES BIERBRAUENS:

Für unsere Urahnen war der Gärungsprozeß noch ein Rätsel, das Gelingen des Bieres blieb mehr oder weniger dem Zufall überlassen. Heute gibt die moderne Technik dem Menschen die Möglichkeit, die Produktionsablaufpläne präzise zu steuern. Das setzt voraus, daß der Brauer ein Meister seines Faches ist.


Es ist soweit: Das Brauen kann beginnen


In den charakteristischen Kupferpfannen und -bottichen der traditionellen Brauerei (heute auch in Gefäßen aus Edelstahl) wird aus Wasser, Malzschrot und Hopfen die Bierwürze gewonnen. Dazu wird im Maischbottich, einem Mischgefäß, zunächst das Malzschrot mit Wasser vermischt. Anschließend wird die so gewonnene Maische auf verschiedene Temperaturstufen erhitzt. Bei diesem Vorgang verflüssigen sich die sonst schwer löslichen Bestandteile des Malzschrots. Durch Mälzen und Maischen wird die unlösliche Stärke des Gerstenkorns freigelegt und durch die malzeigene Enzyme in vergärbaren Malzzucker umgewandelt. Im Läuterbottich - er hat sozusagen die Aufgabe, die Spreu vom Weizen, sprich lösliche und unlösliche Bestandteile, voneinander zu trennen - setzen sich die Treber (unlösliche Bestandteile) auf dem Boden ab und bilden so einen Filter. Die Würze läuft durch. Von außen kann der Braumeister an der Durchlaufkontrolle feststellen, ob sie schön blank abläuft. Damit nichts von der wertvollen Würze in den Trebern zurückbleibt, wird die Filterschicht mit dem Aufhacker mehrmals gelockert und mit heißem Wasser überbraust. Der Rest, der noch immer viele wertvolle oder unlösliche Stoffe enthält, ist als nährstoffreiches Viehfutter in der Landwirtschaft begehrt.


Hopfen und Malz vereinen sich zur Bierwürze

Die Bierwürze läuft dann in die Sudpfanne und wird dort unter Beigabe von Hopfen gekocht. Sie enthält durch die Wasserverdampfung die gewünschte Konzentration, den Stammwürzegehalt. Das ist der Prozentanteil von gelösten und vergärbaren Stoffen. Damit der Stammwürzegehalt auch wirklich stimmt, wird er vom Braumeister mit der Würzespindel laufend kontrolliert. Vor der Gärung muß die Würze jedoch noch geklärt und gekühlt werden. Im Whirlpool, einem stehenden zylindrischen Tank, werden die beim Kochen ausgefällten Eiweißteilchen und Hopfenrückstände ausgeschieden. Die heiße geläuterte Würze wird heutzutage in modernen energiesparenden Wärmetauschern gekühlt.
Inzwischen ist es weitgehend üblich, die Prozeßabläufe zu automatisieren, dies heißt jedoch nicht, daß Technik den Braumeister ersetzen kann.


Hefe läßt die Bierwürze gären

Die gekühlte Würze fließt nun in die Gärgefäße. Früher einmal waren das Holzbottiche, dann ausgekleidete Wannen, schließlich Edelstahlgefäße. Das erst ermöglichte die mechanische und automatische Reinigung. Bei untergäriger Hefe dauert die Gärung etwa sieben Tage. Nach den ersten 24 Stunden bildet sich eine dicke Schaumschicht, die Kräusen. Ein natürlicher biologischer Prozeß läuft ab: Malzzucker wird in Alkohol und Kohlensäure umgewandelt. Voraussetzung dafür ist, daß alle Hefezellen die absolut gleichen Eigenschaften haben. Die Brauhefe wird deshalb in Reinzuchtanlagen aus einer einzigen Zelle bis zur benötigten Menge gezüchtet. Durch die Umwandlung in Alkohol wird der Extraktgehalt - er liegt ja anfänglich um ein Drei- bis Vierfaches höher als der resultierende Alkoholgehalt - langsam abgebaut. So kann der Braumeister genau kontrollieren, wie weit der Gärprozeß fortgeschritten ist.


Jungbier muß in Ruhe reifen


Noch kann man das Bier allerdings nicht genießen. Das Jungbier - so wird es in der Fachsprache jetzt bezeichnet - muß erst noch mehrere Wochen nachgären und reifen. Das geschieht in Lagertanks. Dort reichert sich das Jungbier auf natürliche Weise mit Kohlensäure an und reift bis zur geschmacklichen Vollendung aus. Damit die Kohlensäure auch im Bier bleibt, erfolgt die Nachgärung unter Druck. Bevor das Bier nun auf Fässer und Flaschen gefüllt wird, durchläuft es noch einen Filter. Dies dient der Klärung, d.h. der Verschönerung des Bieres: Beim Durchlauf wird es kristallklar - genau so wie es der Verbraucher liebt.


Wie unser Bier abgefüllt wird

Moderne Flaschenfüllanlagen erreichen bis zu 100.000 Flaschenfüllungen pro Stunde - eine fast unvorstellbare Leistung der Technik.


Der Bierfilter


Nach Abschluß der Lagerzeit durchläuft das Bier eine Filteranlage, die dazu dient, das Bier haltbar zu machen und optisch zu verschönern: Der Verbraucher bevorzugt kristallklares Bier. Das Filtersystem, das zumeist aus einem Vorfilter und inem Feinstfilter besteht, hält auch die kleinsten Partikelchen (Hefe-, Eiweiß- und Hopfenrückstände), die noch im Bier vorhanden sein könnten, zurück. Erst jetzt wird das Bier auf Fässer, Flaschen und Dosen gefüllt.


Die Faßreinigung


In der Bundesrepublik wird Bier zu rund 26 Prozent auf Fässer gefüllt. Dabei haben Metallfässer und Kegs die alten Holzfässer fast gänzlich verdrängt. Keg ist die englische Bezeichnung für zylindrische Metallbehälter. Der Hauptunterschied zwischen Metallfaß und Keg besteht darin, daß beim Keg das Rohr (Degen), durch das das Bier fließt, eingebaut ist. Es ist leichter zu reinigen, handlicher und verfügt über ein besseres Anschlußsystem als die altbekannten Fässer, die "angestochen" werden müssen. Ob Keg oder Faß, die Reinigung geschieht sehr sorgfältig. Nach dem Reinigen wird jedes einzelne Faß noch einmal gründlich auf Sauberkeit kontrolliert. Neben elektronischen Inspektionsmaschinen sind zur Kontrolle zusätzliche Prüfer eingesetzt. Damit das Bier beim Abfüllen nicht schäumt und die Kohlensäure nicht verloren geht, wird zunächst in den Fässern ein Gegendruck erzeugt, so daß das Bier schaumfrei einfließen kann.


Die Flaschenfüllanlage


Über 74 Prozent des Bieres werden auf Flaschen und Dosen gefüllt. Auch hier wird auf Sauberkeit geachtet. Moderne Anlagen reinigen bis zu 100.000 Flaschen pro Stunde. Flaschen mit Defekten werden aussortiert und dem Recycling zugeführt. Genau wie das Faßbier wird auch das Flaschenbier unter Gegendruck abgefüllt, um Schäumen und Kohlensäureverlust zu vermeiden. Anschließend preßt der Verschließautomat die Kronkorken auf, und von der Etikettiermaschine erhält jede Flasche ihr Etikett.


Die Endkontrolle


Flaschenfüller, Verschließautomat und Etikettiermaschine sind in einer einzigen Anlage kombiniert. Nur Flaschen, bei denen Füllmenge, Verschluß und Etikett stimmen, passieren die Endkontrolle und kommen dann in Kästen. Vollautomatisch werden immer mehrere Kästen gleichzeitig gefüllt. Auf Paletten gestapelt treten sie dann den Weg in die Versandhalle an. Von dort gelangen sie in den Großhandel, Lebensmittel- und Getränkefachhandel, in die Gastronomie und damit zum Endverbraucher.

Zurück zur Zusammenfassung

Quelle: Gesellschaft für Öffentlichkeitsarbeit der Deutschen Brauwirtschaft e.V. © Copyright by terramedia 1996 © BIER AUS DEUTSCHLAND ist ein Projekt von terramedia. Alle Rechte vorbehalten